某選廠原采用的銅鉛分離工藝不能適應礦石性質的變化，導致精礦品位及回收率下降，為此，選礦廠在結合國內銅鉛分離研究成果的基礎上，采用群星機器生產的選礦設備對銅鉛分離工藝流程及藥劑制度進行了改進。

一、原工藝流程及藥劑制度

1、原工藝流程

原工藝流程采用一段閉路磨礦，銅鉛混浮及鋅、硫優先浮選工藝流程。銅鉛混浮粗精礦經過五次精選得銅鉛混合精礦，然后采用一次粗選、兩次精選進行銅鉛分離。

2、原選別工藝的藥劑制度

選鉛用石灰調整pH值在11左右，用乙硫氮作捕收劑，松醇油作起泡劑，Na2SO3和ZnSO4抑制鋅礦物。銅鉛分離時采用抑鉛浮銅的方法。用活性炭脫藥，重鉻酸鉀抑制鉛礦物，松醇油作起泡劑，丁基黃藥作捕收劑。礦石性質發生變化后，在原有流程和試驗藥劑制度的基礎上，進行反復調試生產。采用以上流程和藥劑制度達不到銅鉛有效分離的目的。現場生產存在以下問題：

（1）選鉛時，只使用乙硫氮作捕收劑，在較高pH值的條件下，乙硫氮雖是方鉛礦的良好捕收劑，但由于其對黃鐵礦、磁黃鐵礦捕收能力也較強，而CaO含量較大對方鉛礦、黃銅礦又有強烈抑制作用，銅鉛混浮時極易出現大量“空泡”，特別在精選區，極易導致銅、鉛礦物回收效果較差，影響銅、鉛礦物回收；

（2）分離時不預先脫去精礦漿中部分含藥劑的水，直接調漿，在只采用活性炭脫藥的情況下，脫藥效果較差；

（3）銅鉛混浮和分離過程中均使用松醇油作起泡劑，泡沫相對較穩定，不易破滅，影響脫藥和精礦富集；

（4）銅鉛分離時使用丁基黃藥作捕收劑，因其對銅、鉛礦物捕收能力都較強，故要有效分離有較大難度。

二、銅鉛分離工藝流程及藥劑制度的改進

1、改進后的工藝流程

銅鉛混合精礦一次脫水、一段擦洗脫藥、再抑鉛浮銅，浮選采用一次粗選、兩次掃選、三次精選流程。

2、改進后的藥劑制度

（1）采用對銅礦物選擇性較好Z-200和乙基黃藥作捕收劑；

（2）采用Na2S和活性炭進行脫藥；

（3）采用羧甲基纖維素和水玻璃按一定比例混配作鉛礦物抑制劑；

（4）采用ZnSO4作鋅礦物抑制劑以提高銅精礦品位；

（5）由于在銅鉛混選時使用選擇性較好的25號黑藥輔助乙硫氮作捕收劑，在銅鉛分離時不再使用松醇油。

銅鉛混合精礦進行分離的關鍵就是要在分離前效率高脫除礦漿中的藥劑并重新調漿，捕收劑的選用要注意盡可能選對銅礦物選擇性強的捕收劑，有利于分選。在生產過程中要注意合理調整抑制劑羧甲基纖維素和水玻璃的配比，以便發揮組合藥劑的協同效應，達到有效抑制目的。通過銅鉛分離技術改進，選礦廠銅精礦品位和回收率分別提高了2.2%和51.34%，鉛精礦品位提高了3.67%，獲得較好的經濟效益。