某銅選廠在生產期間，電耗一直較高，占生產成本的一大部分，經分析，電耗消耗主要存在于破碎和磨礦階段，磨礦階段大，于是，該廠采取了減小破碎產品粒度的措施來減輕磨礦作業以降低能耗，同時提高生產能力，具體的實施后，效果顯著。

一、選礦流程及功耗分析

某銅礦是中型有色金屬礦山。選礦廠生產規模為2500t/d，礦石硬度系數f=12～16。采用三段一閉路破碎、一段閉路磨礦的碎磨流程，磨礦細度為-0.074mm占58%。浮選采用一粗、二精、二掃流程。精礦經兩段脫水，終產品為銅精礦。破碎流程如下圖所示。

選礦廠安裝的設備總數為198臺，裝機總容量為4244kw，年耗電量達2060萬kW·h。碎磨是電耗較高的工序，占全廠耗電量的48.44%，其中破碎產品終粒度控制在9～12mm時，碎磨作業功耗較低。因此，該選廠采取減小碎礦產品粒度的措施，提高磨機處理能力是可行的，也是節省電能與鋼材消耗的有效途徑。

二、改進措施

1、提高粗碎作業的破碎比。粗碎機為顎式破碎機，其排口為110～130mm，負荷率僅為50%，說明粗碎機的潛力沒有得到充分發揮。過大的排礦粒度還影響了中碎機效率的提高。經采取增加顎式破碎機固定襯板厚度，使排口減至70～90mm的措施后，粗碎作業的破碎比由原來的2.2提高到2.8，為中細碎作業效率的提高創造了有利條件。

2、更新中碎、細碎破碎機。原中碎圓錐破碎機及細碎圓錐破碎機已使用近30年，設備老化，大修周期短，效率低且排口難于調小。現將中碎機換成Φ1750圓錐破碎機，細碎機換成Φ2200圓錐破碎機，中碎及細碎機排口分別由原來的55mm、21mm減小到35mm和14mm，使碎礦產品終粒度由原來的24mm降到16mm。

3、強化篩分作業，提高篩分效率。該銅礦地處江南，礦石含水、含泥量較大，造成篩分效率較低，僅為45%～64%。采取的改進措施是：增設緩沖漏斗，擴大給礦扇形漏斗面積，減緩礦石下滑速度，延長礦石在篩面上的停留時間，提高篩面的利用率。經考查證實篩分效率達75%以上，閉路循環負荷明顯降低。

4、改善洗礦工藝，減少礦石含泥量，提高破碎及篩分效率。

破碎系統改造后，破碎產品的終粒度由24mm降至16mm，使磨機的處理能力提高約10.7%，磨機的運轉時間大幅降低，磨機的電能、鋼球和襯板消耗自然大為減少。可見，該廠采取的措施非常有效，廣大用戶可作為借鑒。