回轉(zhuǎn)窯是鐵渣焙燒的重要設(shè)備，主要用于回收氧化鋅。但是在實際生產(chǎn)過程中，對于回轉(zhuǎn)窯煙氣的利用效率較低，導致了生產(chǎn)成本提高，同時帶來了嚴重的環(huán)境問題。因此，通過對回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)熱平衡的研究，我們就回轉(zhuǎn)窯的窯尾處理系統(tǒng)進行了優(yōu)化設(shè)計。

回轉(zhuǎn)窯尾氣處理系統(tǒng)

回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)生的煙氣中SO2濃度值波動較大，波動范圍為0．2%～0．7%；存在單窯運行和雙窯并開的情況，風量波動值較大．通過對低濃度SO2煙氣治理技術(shù)的考察了解，結(jié)合工藝配置特點，選用了氧化鋅脫硫—酸解法組合式兩段脫硫工藝，回收的SO2氣體全部返回制酸系統(tǒng)制酸，在處理回轉(zhuǎn)窯煙氣SO2的同時回收其有價金屬。

氧化鋅回轉(zhuǎn)窯脫硫系統(tǒng)的改造內(nèi)

回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)系統(tǒng)混合煙氣(煙氣條件見下表3)經(jīng)脫硫引風機輸送至氧化鋅脫硫系統(tǒng)，回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)混合煙氣溫度93～120℃、煙氣壓力為0．310Pa。

1、在氧化鋅吸收設(shè)備上，應(yīng)用國內(nèi)自主研發(fā)的動力波脫硫塔，設(shè)備塔體采用塔槽一體的結(jié)構(gòu)，塔體下端循環(huán)液槽為錐形，同時循環(huán)液處設(shè)有3臺側(cè)壁攪拌器，防止循環(huán)液中固相物的沉積、結(jié)塊。

2、采用大口徑噴嘴，避免氧化鋅脫硫因操作不當容易造成結(jié)垢和堵塞的問題。

3、采用“大流量、高揚程”的輸送泵，提高漿液流速和適當提高輸送壓力，減少物料在管道通過時間；泵出口均設(shè)有回流管道和閥門，便于調(diào)節(jié)輸送壓力和強化貯槽內(nèi)漿液攪拌。

4、在管道應(yīng)用上采用了PP材質(zhì)，各項閥門均設(shè)置于靠近液體流動方向，減少漿液在管路上的滯留區(qū)域；在泵的進出口均設(shè)置有沖洗管路，便于清理因操作不當時造成的結(jié)垢和堵塞。

5、在各漿液貯槽頂部均配備有效率高攪拌器，槽體內(nèi)部設(shè)有阻流板，強化槽內(nèi)漿液的攪拌混合，防止槽內(nèi)出現(xiàn)沉積和結(jié)塊現(xiàn)象。

6、采用帶式過濾機分離固液的方式，自動化程度較好，設(shè)備維護簡單，能夠減少常規(guī)壓濾機帶來的勞動強度大、設(shè)備間歇生產(chǎn)和運行維護頻繁的問題；帶式過濾機的濾渣通過下料管直接投入至酸解槽，避免了固體物料的轉(zhuǎn)運，有效的解決了亞硫酸鋅物料的堆放問題，避免了二次污染。

7、創(chuàng)新使用多級臥式解析釜，該酸解槽采用結(jié)構(gòu)緊湊的臥式結(jié)構(gòu)，槽內(nèi)設(shè)有3道溢流堰，把槽體分隔成四級反應(yīng)形式，使反應(yīng)盡可能完全，內(nèi)有4個反應(yīng)隔間，亞硫酸鋅的酸解反應(yīng)由第一隔間開始，通過溢流使終至第四隔間，充分保證了酸解反應(yīng)時間。

通過以上技術(shù)改造，能夠有效保證回轉(zhuǎn)窯在氧化鋅脫硫系統(tǒng)中煙氣的效率高利用，符合環(huán)保要求的同時還實現(xiàn)了有效生產(chǎn)。我公司專業(yè)打造各種規(guī)格型號的回轉(zhuǎn)窯設(shè)備，歡迎前來咨詢選購。