在管磨機的運行過程中，筒體裂紋是一種常見的設備故障，必須及時檢修，以免造成重大的設備事故。出現這種故障的最主要原因是筒體的焊接質量差，針對此原因，可采用冷焊接工藝進行處理。焊接方法如下文介紹。

1）確定焊接工藝

按照國家的有關規定，焊接管磨機的筒體時，由于焊縫相對于筒體來講非常小，焊接后焊縫冷卻速度比較快，容易出現淬硬裂紋，焊前要預熱，焊后要消除應力。但實踐時，筒體整體預熱、退火較困難，因此可采取焊前不預熱，焊接過程中在管磨機周圍生火爐，盡量提高筒體的溫度和環境溫度，并采取錘擊法用錘子敲擊來消除應力；在焊接后，逐漸降低筒體的溫度和環境溫度，以提高焊接質量。

2）焊接前的準備

全部倒出研磨體，拆除磨體內的襯件，以盡量減少筒體的承載負荷，減少筒體的變形量，并利于氣刨、焊接等檢修操作，確保焊接質量。

3）打磨探傷，檢查裂紋

為便于檢查和掌握筒體裂紋的情況，先用磨光機將焊縫的四周打磨干凈，然后用超聲波探傷儀進行探傷，并對有缺陷的部位做好標記。檢查要從磨外和磨內兩個方向進行，并要認真細致，避免遺漏。

4）鉆止裂紋，焊防變形板

為了防止裂紋向外擴展，參照前一步檢查的結果，在每一條裂紋的兩端端點外5mm處，各鉆三個止裂孔。在處理過程中，磨內要用支撐架支撐著筒體，防止和校正筒體失圓。

5）校正筒體，焊防變形板

在裂紋的兩端和長裂紋的中間再焊上防變形板，防變形板的中間必須騎在裂紋上焊接，以便于處理裂紋。

6）焊接試板

在焊接之前，必須焊焊接試板。焊焊接試板由現場具體焊接筒體的高級焊工施焊，并嚴格按照事先制定的焊接筒體的工藝進行操作。焊接后，用探傷儀檢驗試板，在確定無任何焊接缺陷，保證各種焊接性能都滿足圖紙的技術要求后，再按步驟焊接筒體。

7）開坡口

先開筒體外側的裂紋，最后再開筒體內側的裂紋。為了防止筒體的強度削減過多，開坡口采取分段刨切法，先刨裂紋的中間部分，后刨裂紋的兩邊部分，每次刨開長度最多不超過500mm。為了防止筒體熱變形和應力集中，坡口形狀采取單面“V”型坡口，深度為20mm，坡口的角度控制在50°左右。

8）焊接的實施

焊接是保證質量的關鍵，焊接時必須嚴格按照事先制定的焊接工藝方案執行，焊接跟隨坡口走，采取由下向上的爬坡焊。在焊接過程中，要用氣鏟清理飛濺物和藥皮等雜物，除最后一層外，其余每層均采用錘擊焊縫金屬的方法消除焊接應力，并用角向砂輪機和放大鏡，由專職人員反復檢查焊縫是否有裂紋、氣孔、夾渣和斷續焊等各種焊接缺陷。如有缺陷必須重新氣刨、焊接，直到沒有缺陷為止，以保證焊接質量待裂紋全部焊接完畢后，用超聲波探傷儀進行一次全面的探傷，確認沒有各種焊接缺陷，確保焊接質量。

9）調整小齒輪

管磨機的筒體校正后，大齒圈和小齒輪的噬合間隙肯定也發生變化，必須重新調整噬合間隙。此外，還需要搞好大齒圈和小齒輪的密封裝置，改善其工作環境，提高潤滑條件，保證管磨機安全、穩定運行。