某選廠大型化設備改造后導致了選別流程與選別設備不匹配，導致了選別指標下降，金屬流失率提高，環境污染加劇。于是，該選廠通過借鑒國內外鐵礦選別技術的進展，對原有的工藝流程進行了改進。

一、原選別工藝流程現狀

把礦物含量放入流程中進行計算，依據流程各產物產率來計算各主要礦物在各作業中的回收情況，并依此計算結果，分析主要有用礦物及脈石礦物的流程走向問題。

1、磁性鐵回收率僅達到81.99%，遠低于國內磁性鐵回收率95%的正常水平，其主要原因是浮選尾礦中磁性鐵礦物含量太高，達到了10.50%，損失率高達14.01%。

2、重選-掃中磁作業對粗粒赤褐鐵礦的選別回收率較高，微細粒赤褐鐵礦在磁-浮流程中的選礦效率要低些，這與赤褐鐵礦磁性率較低及磨礦造成的礦物泥化作用較重有關，造成了較大的金屬流失。

3、假象赤鐵礦總回收率為64.71%，流程中重磁浮損失基本均等。

4、經粗細分級后，菱鐵礦在粗細溢流中得到富集并出現中礦循環富集現象。大部分菱鐵礦隨浮選尾礦拋除，說明目前反浮選工藝對菱鐵礦回收效果不好。

5、只有2.34%的石英進入了鐵精礦，說明目前選別工藝對石英的去除效果很好。

二、影響選別效果的因素

1、影響重選精礦品位的主要原因

機械混入的單體脈石，但含量甚少，其中綠泥石多與鐵礦物連生進入精礦，而且礦物中存在著菱鐵礦及石英、綠泥石等礦物，導致精礦品位較低。

2、影響中磁尾礦、強磁尾礦及浮尾礦鐵回收率的主要原因

（1）中磁尾礦樣品中鐵礦物解離度低，呈單體產出者僅為40.30%，鐵礦物流失的主要原因是與石英、綠泥石等脈石礦物構成連生體；

（2）強磁尾礦產品鐵礦物單體解離度為80.80%，這部分產品粒度微細且多以赤鐵礦為主的單體形式損失在尾礦中；

（3）浮選尾礦產品多以細粒級鐵礦物及菱鐵礦為主的形式損失在尾礦中，說明部分微細粒鐵礦物回收效果差，有待進一步強化回收。

三、工藝流程改進推薦方案

查明了工藝流程中有用礦物、脈石礦物及金屬流失的走向，結合國內外鐵礦選別技術進展，推薦出工藝流程改進方案。

1、提高二次磨礦分級效率并優化其產品粒度組成。對二次磨礦分級改成串聯分級，通過串聯分級提高分級效率和返砂比，進而提高二段磨礦利用系數，優化磨礦產品粒度組成，最終達到減少欠磨及過磨的目的。

2、旋流器+細篩配制用于粗細分級，完善并執行重、磁、浮作業窄粒級入選原則。

3、提高中礦再磨分級效率。

4、強化微細粒級鐵礦物回收。

（1）關鍵從連續磨礦分級作業入手，盡量減少微細粒鐵礦物產生，避免泥化；

（2）提高強磁選的分選場強和梯度或采用高磁場強度的強磁選機，以強化對微細粒級的鐵礦物回收；

（3）采用自生載體浮選工藝，從改變入選物料組成入手，由于重選精礦無論從品位還是粒度的均勻度上，都可以用作優良載體，通過自生載體的“載體效應”和“助凝作用”來強化微細粒浮選效果，最終達到改善微細粒級鐵礦物回收效率。

5、加強對菱鐵礦富集與回收。

6、研制新型浮選捕收劑，加強對綠泥石等含鐵硅酸鹽礦物的捕集，以提高反浮選鐵精礦的質量。

7、降低浮選尾礦品位。可以通過對尾礦采用弱磁與強磁預先富集再采用CPT型浮選柱加強細粒級鐵礦物的回收。

該選廠通過實施以上改進方案，大大提高了鐵精礦的回收率及品味，提高了選別效率，降低了生產成本，改善了生產環境，有效提高了選廠的經濟效益。