某廠砂石加工系統的料源為花崗巖，骨料破碎性較大。通過借鑒國內已有的大中型人工骨料加工工藝及控制系統，該廠在其基礎上進行了大膽改進創新，終設計出一套效率高的工藝路線，并做出了合理的設備選型。下面，就該廠人工骨料加工工藝布置與設備選型做一介紹。

一、工藝布置

將傳統的人工骨料加工系統工藝的三個篩分車間（預篩分車間、主篩分車間、檢查篩分車間）、四個破碎車間（粗碎車間、中碎車間、細碎車間、制砂車間）、五個堆料場，改進為二個篩分車間（主篩分車間、檢查篩分車間）、三個破碎車間（粗碎車間、中碎車間、制砂車間）及四個堆料場。同時，在工藝設計研究過程中，針對人工骨料加工系統采用傳統的棒磨機制砂的高能耗、高磨損（每m3成品砂需磨損2kg鋼棒）以及尾水排放中石粉含量高、成品砂中石粉含量偏低等四個不利因素進行改進。

上述工藝具有以下優勢：

1、人工骨料加工環節減少，在保證成品骨料質量優越的條件下，減少了系統建廠的土建、鋼結構工程量以及加工設備，不僅節約了系統建廠費用，還降低了系統運行時的材料消耗。

2、采用立軸沖擊式破碎機制砂，能有效降低高能耗與高磨損；

3、在工藝布置上新增一臺細砂回收裝置，能有效提高成品砂的石粉含量，降低尾水中石粉含量，有利于環保。

二、設備選型

在系統設備選型時，組織專家進行討論分析，充分考慮了該系統的工藝特性及布置情況，并綜合國內其他工程的實踐，進行技術經濟論證，選用了目前國內外特殊的破碎篩分設備，該加工工藝中選用的所有設備均是從河南群星機器選購。

1、粗碎車間布置了一臺顎式破碎機、一臺振動給料機，大給料粒徑為758mm，緊邊排礦口范圍75mm～200mm，生產能力范圍140t/h～505t/h，實際工藝設計及生產實踐中大進料粒徑為580mm。毛料經過自卸汽車運輸直接倒入粗碎車間的受料倉，再經振動給料機進入顎式破碎機破碎。其中，粒徑小于80mm的毛料，通過振動給料機、膠帶機進入半成品料堆堆存。根據生產實踐，當破碎機的開口為130mm時，短時生產能力為733t/h；當破碎機的開口為100mm時，短時生產能力為439t/h。

2、中碎車間布置有一臺圓錐破碎機，其排料口范圍25mm～45mm。生產時調節料堆中的骨料通過膠帶機進入破碎機破碎。根據生產實踐，當破碎機開口為28mm～30mm時，短時生產能力為227t/h；開口為38mm～40mm時，短時生產能力為254t/h；開口＞40mm時，短時生產能力為360t/h。

3、制砂車間布置有一臺沖擊式破碎機，處理能力為320t/h～350t/h，制砂能力約80t/h。根據工藝流程在篩分車間不出成品砂，篩分車間的砂通過膠帶機進入調節料堆堆存，與小石或中石一同進入制砂。制砂機生產出的砂細度模數在2.4～2.9之間，完全符合水工混凝土的要求，生產能力也完全達到了設計能力。

該砂石加工廠運行至今，已源源不斷的為各大需求廠家提供了大量的砂石骨料，創下了較好的經濟收益。總的來說，該套砂石系統的生產工藝設計及設備配置是經濟合理的，設備配置符合實際生產條件，達到了可行、經濟、科學的目的。