發布時間:2015-01-31 09:05:48
隨著國內陶粒生產線項目建設越來越多，對于陶粒生產的節能減排就成了行業關注的重點。我們陶粒設備生產廠家通過分析研究，提出了有效的節能降耗方法，本文進行詳細介紹。
1、建設規模化多功能陶粒生產線
陶粒生產線規模越大，相應的生產熱耗和電耗越低，建設規模化多功能陶粒生產線是我國陶粒生產和應用的必然發展趨勢。生產線規模取決于市場需求，例如當地和周邊地區市場年需求各類陶粒（超輕、普通、高強）10萬?，應建設一條10萬?／a的多功能陶粒生產線，而不應建設2萬?／a+3萬?／a+5萬?／a三條生產線或5萬?／a+5萬?／a兩條生產線。這樣可節省陶粒生產熱耗約15％～20％、電耗約20％～25％，提高勞動生產率約1.5～2.0倍，節省建設投資約15％～30％。
2、提高煙煤粉燃燒效率和穩定焙燒溫度
陶粒的焙燒溫度(物料)一般為1100℃～1200℃，若焙燒溫度波動范圍超過70℃，窯內易產生結塊、結圈問題，會嚴重影響正常生產并浪費能耗，因此對煙煤粉的要求相對較高：煙煤低位熱值應≥23018kJ／kg(5500Kca1／kg)，揮發份≥22％，煤灰軟化溫度≥1300℃～1350℃，煤粉細度180目篩余≤10％、含水率≤1.5％，采用特殊、多功能的噴煤粉燃燒裝置，一次風盡量利用煤磨排放的廢氣，二次風應利用冷卻陶粒產生的熱風，這樣可以提高煤粉燃燒效率和保證穩定生產，降低陶粒生產熱耗約3％～6％。
3、提高陶粒回轉窯熱效率
1）降低回轉窯外表皮散熱損失
可以適當增加陶粒回轉窯耐火襯厚度(+20mm～40mm)，選用隔熱保溫性能好、耐火溫度和強度適中的優質隔熱耐火磚（輕質黏土耐火磚、特種高鋁質隔熱耐火磚、高鋁低鐵隔熱耐火磚等），使回轉窯外表皮溫度下降到干燥預熱帶80℃～100℃、燒成帶170℃～230℃，這樣可使回轉窯外表皮散熱損失減少30％～40％。
2）降低回轉窯窯尾煙氣溫度、利用煙氣余熱
降低回轉窯窯尾煙氣溫度的佳方法是：在回轉窯的干燥預熱帶內配置多種熱交換裝置、焙燒帶內配置揚料磚裝置，可以使窯尾煙氣溫度下降到180℃～220℃；而國內成熟的經驗是：在回轉窯干燥預熱帶內配置十字架式、花環斜掛鏈式、揚料磚式3種熱交換裝置，可以使窯尾煙氣溫度下降到200℃～280℃。
利用煙氣余熱的成功方法主要有：將排放的煙氣引入烘干機內烘干原材料或煙煤，節省烘干用的燃料消耗：在窯尾煙氣沉降室內配置余熱鍋爐，產出蒸汽或熱水，供生產或生活使用，節省鍋爐用的燃料消耗。
3）出窯陶粒余熱利用
目前，國內外利用出窯陶粒余熱的成功方法是：配置多筒冷卻機(適用于重油或天然氣為燃料)；配置導料式多筒冷卻機(適用于煙煤粉為燃料)；配置豎式分層冷卻機(適用于煙煤粉為燃料)。
4、優化生產工藝和設備選型
1）黏土陶粒生產線
焙燒黏土陶粒應采用雙筒回轉窯，制粒機可選用輥筒制粒機或擠出制粒機(非真空)，配料應選用電子秤，攪拌宜選用效率高的雙軸混練攪拌機或輪碾機，確保配料準確率偏差 ±1％、配料總量誤差 ±2％，混合料均勻率 90％。
2）頁巖陶粒生產線
應選用窯內干燥預熱帶配有3套熱交換裝置的單筒回轉窯，可減少熱能消耗約12％為減少破碎時產生的細、粉料，破碎機宜選用細碎顎式破碎機。
3）煤灰頁巖陶粒生產線
混合料含水率16％～24％，應選用干燥預熱窯內配有3套熱交換裝置的雙筒回轉窯，可減少熱耗約15％。頁巖等原材料磨細前的烘干應利用窯尾煙氣余熱，選用效率高節能的立式烘干機，可節約熱耗約8％、電耗約10％。頁巖、粉煤灰(部分)和外加劑等混合料磨細應選用節能型立式磨機。
4）陶粒冷卻
采用煙煤粉為燃料：年產≤5萬?的陶粒生產線宜選用自然通風導料式單筒冷卻機；年產≥5萬?的陶粒生產線宜選用鼓風型豎式分層冷卻機；年產≥10萬?的陶粒生產線宜選用自然通風型導料式多筒冷卻機。
陶粒生產線運行時產生的污染主要有煙氣、粉塵、廢渣、噪聲等，基本上無污水排放。為達到國家環境保護標準，陶粒生產線必須采取有效減排措施：
1、應選用含硫量低于0.50％的煙煤，以確保排放煙氣中的SO2含量≤0.3％。
2、陶粒生產線產生粉塵的主要部位是煙氣、原材料和陶粒破碎篩分、筒倉頂部、磨機尾氣等．應在相關部位配置效率高節能的除塵設備，如尾煙沉降室、臥式電除塵器、旋風除塵器、效率高布袋除塵器、單機袋除塵器(用于倉頂)、高壓靜電除塵器等。
3、應將除塵器收集的粉塵全部回收并分別輸入陶粒生產線不同的原材料筒倉或中間倉，既做到廢粉塵達標排放，又可節約原材料的用量和粉磨能耗。
4、陶粒生產線產生噪聲的主要設備有破碎機、磨機、振動篩、風機等，噪聲級大的約100dB(A)，較小的為80dB～85dB(A)，應對上述設備增設橡膠隔振墊、消聲器、隔音罩或封閉室，盡量采用地下布置等。
通過采用以上節能降耗措施，可降低陶粒生產能耗約30％～40％，降低陶粒生產成本約20％～25％，并有效提高輕骨料及其混凝土和制品的市場競爭能力。人造輕骨料生產線采取有效減排措施可有效利用自產的廢料、節約熱能和電能消耗等約3％。
我公司生產的陶粒生產線設備保證節能環保，在設備設計過程中注重環保性能的提升，因此受到客戶的歡迎，歡迎前來選購。
隨著國內陶粒生產線項目建設越來越多，對于陶粒生產的節能減排就成了行業關注的重點。我們陶粒設備生產廠家通過分析研究，提出了有效的節能降耗方法，本文進行詳細介紹。
1、建設規模化多功能陶粒生產線
陶粒生產線規模越大，相應的生產熱耗和電耗越低，建設規模化多功能陶粒生產線是我國陶粒生產和應用的必然發展趨勢。生產線規模取決于市場需求，例如當地和周邊地區市場年需求各類陶粒（超輕、普通、高強）10萬?，應建設一條10萬?／a的多功能陶粒生產線，而不應建設2萬?／a+3萬?／a+5萬?／a三條生產線或5萬?／a+5萬?／a兩條生產線。這樣可節省陶粒生產熱耗約15％～20％、電耗約20％～25％，提高勞動生產率約1.5～2.0倍，節省建設投資約15％～30％。
2、提高煙煤粉燃燒效率和穩定焙燒溫度
陶粒的焙燒溫度(物料)一般為1100℃～1200℃，若焙燒溫度波動范圍超過70℃，窯內易產生結塊、結圈問題，會嚴重影響正常生產并浪費能耗，因此對煙煤粉的要求相對較高：煙煤低位熱值應≥23018kJ／kg(5500Kca1／kg)，揮發份≥22％，煤灰軟化溫度≥1300℃～1350℃，煤粉細度180目篩余≤10％、含水率≤1.5％，采用特殊、多功能的噴煤粉燃燒裝置，一次風盡量利用煤磨排放的廢氣，二次風應利用冷卻陶粒產生的熱風，這樣可以提高煤粉燃燒效率和保證穩定生產，降低陶粒生產熱耗約3％～6％。
3、提高陶粒回轉窯熱效率
1）降低回轉窯外表皮散熱損失
可以適當增加陶粒回轉窯耐火襯厚度(+20mm～40mm)，選用隔熱保溫性能好、耐火溫度和強度適中的優質隔熱耐火磚（輕質黏土耐火磚、特種高鋁質隔熱耐火磚、高鋁低鐵隔熱耐火磚等），使回轉窯外表皮溫度下降到干燥預熱帶80℃～100℃、燒成帶170℃～230℃，這樣可使回轉窯外表皮散熱損失減少30％～40％。
2）降低回轉窯窯尾煙氣溫度、利用煙氣余熱
降低回轉窯窯尾煙氣溫度的佳方法是：在回轉窯的干燥預熱帶內配置多種熱交換裝置、焙燒帶內配置揚料磚裝置，可以使窯尾煙氣溫度下降到180℃～220℃；而國內成熟的經驗是：在回轉窯干燥預熱帶內配置十字架式、花環斜掛鏈式、揚料磚式3種熱交換裝置，可以使窯尾煙氣溫度下降到200℃～280℃。
利用煙氣余熱的成功方法主要有：將排放的煙氣引入烘干機內烘干原材料或煙煤，節省烘干用的燃料消耗：在窯尾煙氣沉降室內配置余熱鍋爐，產出蒸汽或熱水，供生產或生活使用，節省鍋爐用的燃料消耗。
3）出窯陶粒余熱利用
目前，國內外利用出窯陶粒余熱的成功方法是：配置多筒冷卻機(適用于重油或天然氣為燃料)；配置導料式多筒冷卻機(適用于煙煤粉為燃料)；配置豎式分層冷卻機(適用于煙煤粉為燃料)。
4、優化生產工藝和設備選型
1）黏土陶粒生產線
焙燒黏土陶粒應采用雙筒回轉窯，制粒機可選用輥筒制粒機或擠出制粒機(非真空)，配料應選用電子秤，攪拌宜選用效率高的雙軸混練攪拌機或輪碾機，確保配料準確率偏差 ±1％、配料總量誤差 ±2％，混合料均勻率 90％。
2）頁巖陶粒生產線
應選用窯內干燥預熱帶配有3套熱交換裝置的單筒回轉窯，可減少熱能消耗約12％為減少破碎時產生的細、粉料，破碎機宜選用細碎顎式破碎機。
3）煤灰頁巖陶粒生產線
混合料含水率16％～24％，應選用干燥預熱窯內配有3套熱交換裝置的雙筒回轉窯，可減少熱耗約15％。頁巖等原材料磨細前的烘干應利用窯尾煙氣余熱，選用效率高節能的立式烘干機，可節約熱耗約8％、電耗約10％。頁巖、粉煤灰(部分)和外加劑等混合料磨細應選用節能型立式磨機。
4）陶粒冷卻
采用煙煤粉為燃料：年產≤5萬?的陶粒生產線宜選用自然通風導料式單筒冷卻機；年產≥5萬?的陶粒生產線宜選用鼓風型豎式分層冷卻機；年產≥10萬?的陶粒生產線宜選用自然通風型導料式多筒冷卻機。
陶粒生產線運行時產生的污染主要有煙氣、粉塵、廢渣、噪聲等，基本上無污水排放。為達到國家環境保護標準，陶粒生產線必須采取有效減排措施：
1、應選用含硫量低于0.50％的煙煤，以確保排放煙氣中的SO2含量≤0.3％。
2、陶粒生產線產生粉塵的主要部位是煙氣、原材料和陶粒破碎篩分、筒倉頂部、磨機尾氣等．應在相關部位配置效率高節能的除塵設備，如尾煙沉降室、臥式電除塵器、旋風除塵器、效率高布袋除塵器、單機袋除塵器(用于倉頂)、高壓靜電除塵器等。
3、應將除塵器收集的粉塵全部回收并分別輸入陶粒生產線不同的原材料筒倉或中間倉，既做到廢粉塵達標排放，又可節約原材料的用量和粉磨能耗。
4、陶粒生產線產生噪聲的主要設備有破碎機、磨機、振動篩、風機等，噪聲級大的約100dB(A)，較小的為80dB～85dB(A)，應對上述設備增設橡膠隔振墊、消聲器、隔音罩或封閉室，盡量采用地下布置等。
通過采用以上節能降耗措施，可降低陶粒生產能耗約30％～40％，降低陶粒生產成本約20％～25％，并有效提高輕骨料及其混凝土和制品的市場競爭能力。人造輕骨料生產線采取有效減排措施可有效利用自產的廢料、節約熱能和電能消耗等約3％。
我公司生產的陶粒生產線設備保證節能環保，在設備設計過程中注重環保性能的提升，因此受到客戶的歡迎，歡迎前來選購。